Quando um equipamento avaria, o caos instala-se e é exigida uma solicitação urgente da manutenção. Para isso é importante a manutenção estar bem preparada para identificar o problema e agir rapidamente no sentido de colocar o equipamento em funcionamento, que foi para isso que ele foi concebido.

Nesta formação propomos debater técnicas de identificação de problemas em automatismos e sistemas mecânicos, que ajudam a tomar decisões rápidas e corretas para que a solução seja definitiva e nunca provisória. Isto é, atuar na causa e não no efeito.

No fim do Curso, os Formandos serão capazes de:

• Interpretar a base de funcionamento de automatismos em logica cablada;
• Conhecer a base de funcionamento de automatismos em logica programada;
• Aplicar e regular as proteções adequadas de motores elétricos;
• Conhecer os diversos tipos de acionamentos de motores elétricos;
• Identificar e analisar diversos tipos de sensores e atuadores;
• Aplicar métodos de diagnósticos eficazes na resolução de avarias;
• Analisar casos práticos;
• Desenvolver sentido critico na análise dos equipamentos;
• Utilizar equipamentos de diagnóstico simples para detetar problemas precocemente;
• Compreender quais as tarefas que contribuem para uma Manutenção eficaz;
• Passar a ser proativo na deteção de avarias.

PARTE I – Automatismos Industriais (8 horas) – Eng. Nuno Pedro Magalhães

• Conceito de automatismo;
• Lógica Cablada e Logica Programada;
• Sistemas de acionamento de motores por contactores:
  - Arranque simples de um motor;
  - Inversão do sentido de rotação;
  - Arranque estrela- triangulo.
• Considerações gerais acerca da interpretação esquemática de circuitos com contactores;
• Proteções dos motores elétricos e regulação dos reles térmicos;
• Principais causas de avarias e diagnóstico em automatismos com base em contactos;
• Resolução de avarias;
• Tipos de acionamentos de motores elétricos:
  - Variadores de velocidade;
  - Soft starts;
  - Vantagens e inconvenientes;
  - Análise de problemas;
  - Diagnóstico de avarias;
• Automação com base nos PLCs:
  - Ferramentas e equipamentos importantes para a resolução de problemas;
  - Tipos de entradas e saídas;
  - Modo de funcionamento de um PLC;
  - Sensores e atuadores;
  - Modo de funcionamento de diversos sensores e verificação técnica;
  - Análise de problemas e possíveis soluções.
• Organização geral do quadro elétrico e sua manutenção;
• Análise casos práticos. Resolução de avarias.

PARTE II – Sistemas Mecânicos (8 horas) – Eng. Pedro Rompante

• Execução de inspeções visuais;
• Equipamentos mecânicos:
  - Rolamentos:
          - Características Funcionais;
          - Métodos de montagem;
          - Requisitos de Manutenção.
  - Correias:
           - Identificação de avarias.
  - Rodas dentadas:
           - Tipos construtivos;
           - Deteção de problemas;
           - Causas típicas de avarias.
  - Fissuras e alterações dimensionais:
           - Avaliar tipo de fratura e a razão de ter ocorrido;
           - Compreender o processo de perda de material.
  - Vibrações mecânicas:
           - Origem das vibrações;
           - Formas construtivas de minimizar as vibrações.
  - Pneumática:
           - Componentes essenciais de uma rede de ar comprimido;
           - Análise e interpretação dos esquemas técnicos;
           - Deteção de fugas de ar comprimido.
  - Óleo-Hidráulica:
           - Componentes essenciais de um sistema óleo-hidráulico;
           - Análise e interpretação dos esquemas técnicos;
           - Minimizar contaminação;
           - Requisitos de filtragem.
  - Lubrificação com massa:
           - Entender as características das massas;
           - Determinar a quantidade ideal de massa a aplicar;
           - Boas práticas.
  - Corrosão:
           - Tipos de Corrosão e origens habituais;
           - Como evitar Corrosão.
  - Equipamentos de Medição:
           - Como selecionar;
           - Como utilizar;
           - Quando verificar, calibrar e aferir.
• Utilização de equipamentos de diagnóstico:
  - Termómetro;
  - Câmara Termográfica;
  - Paquímetro;
  - Estetoscópio;
  - Ultrassons.
• Condições de armazenamento de peças mecânicas para evitar danos;
• Análise funcional de um equipamento:
  - Zonas perigosas;
  - Análise do manual do fabricante;
  - Analisar a relação entre sistemas;
  - Determinar as necessidades de manutenção essenciais;
  - Compreender requisitos legais a aplicar.
• Limpeza técnica.

• Operadores de máquinas;
• Técnicos de Manutenção Industrial;
• Gestores e chefes de equipa de Manutenção;
• Chefes de equipas de Produção;
• Operadores de Produção;
• Eletricistas;
• Instaladores;
• Eletromecânicos;
• Responsáveis de Manutenção Industrial;
• Quadros técnicos;
• Outros Profissionais de engenharia eletrotécnica e não eletrotécnica;
•  Todos aqueles que se interessem pelo tema.

• Método expositivo, ativo e interativo com recurso a multimédia;
• Utilização de equipamentos de teste nos equipamentos;
• Literatura de Apoio com exemplos de casos práticos.

Esta formação teve a duração de 16 horas.